在早期的品牌宣传过程中，奇瑞eQ1一直以“全铝车身”标榜自己。今年3月，奇瑞新能源汽车——微型电动车奇瑞eQ1(小蚂蚁)正式上市，官方指导售价区间为15.59-20.59万元，补贴后终端售价为4.98-9.98万元。车身果然是全铝合金。

众所周知，全铝车身物料成本高，加工难度大，维修也更困难，研发成本也是惊人的，所以目前几乎只有豪华轿车和高性能跑车上使用。为什一个最低售价5万的A00级车能搭载这种技术呢？

全铝框架 复合材料外覆盖件

1995年德国奥迪首创全铝车身，而捷豹一直是全铝车身技术的拥簇者。在捷豹国产化之后，奇瑞吸纳了一部分捷豹的车身技术，推出了首款全铝车身的电动汽车eQ1。

奇瑞eQ1铝合金车身结构

捷豹全铝车身

根据奇瑞官方的解释，这款车是“全铝空间架构 全复合材料外覆盖件”的轻量化技术平台的首款小型纯电动车型。

“单从材料上说，铝合金车身成本较高。”同济大学朱西产教授表示。“铝合金覆盖件一旦损坏维修成本很高，所以现在民用车上并不能广泛使用全铝车身。”

奇瑞eQ1只保留铝合金结构件，将覆盖件替换为复合材料也是出于这方面考虑。

奇瑞eQ1尺寸对比(目前尚未推出四座版)

奇瑞eQ1是两座的A00级电动汽车，整体尺寸非常精致，在同级车中算是体型娇小的一类。车身整体用料较少，缩减了铝制车身的成本。

奇瑞新能源汽车副总经理、研究院院长倪绍勇在接受第一电动网记者采访时说：“同样的车身，钢结构成本大概要5000～6000元，我们采用铝合金结构的话，成本提升了近50%。”

虽然车身价格翻倍，但每节省1度电就能减少两三千元。对比奇瑞eQ，以及众泰E200等同级别车型，小蚂蚁以更少的电池容量做到同样的续航能力，节省下不少电池成本。另外据奇瑞方面介绍，全铝架构的产品同传统车身一样安全，因为它是以电池为核心来设计，对电池的保护会比传统车身做得更好。

装配工艺仍采用传统焊接技术

奇瑞eQ1产自芜湖弋江区的生产线，目标年产辆20万辆新能源汽车。倪绍勇表示：奇瑞eQ1整个车身结构件的装配主要还是采用传统的焊接技术，其他部件采用卡接、螺接和粘接等，并且尚未采用全自动化生产线。目前主流厂商主要采用焊接工艺装配车身，也是出于成本考虑。

捷豹自冲铆工艺全铝车身，全身2700多个铆点

虽说铝材能够有效的降低车身质量，但新材料的运用使得工艺更为复杂。传统焊接已经无法完美运用在铝材上，为了保证铝材车身拥有和钢材车身相同甚至更高的车身强度，自冲铆接拼技术成为目前最优的选择。

捷豹苏州全自动化工厂

自冲铆接拼技术虽然优势明显，但是该装配工艺成本较传统焊接成本高出很多，并且极其依赖自动化生产线。

“铝车身虽然采购价比钢贵一些，但是我们并没有在工装、工厂和生产线上投入太多，综合起来与钢相比成本没有太大差别。”倪绍勇说。“铝结构焊接效率很低，不利于大批量生产，现阶段小蚂蚁的车身结构主要是用人工加机器人焊接，在以后的量产过程中再考虑用自动化稳定工艺，同时考虑材料回收来降低成本。”

小结

铝合金材料本身的成本较高，在装配工艺上和研发经费也要投入大量资本，而且生产环节要求十分苛刻。出于前期成本和后期维修费用考虑，全铝车身这项技术暂时只适用于一些高端车型。

奇瑞eQ1的“全铝车身”只是并不是完整意义上的全铝，而是“铝合金结构件”，覆盖件还是使用的复合材料，总体车型较小，车身材料成本没有明显提升；车身减重之后，电池容量相比同级别车型减少4～6kWh，节省一部分电池成本；车身结构使用传统焊接技术进行车身装配，也没有单独设立全自动化生产线，由于在生产工艺环节没有额外投入，总体成本也并没有太大提升。

奇瑞eQ1铝合金车身结构

旧时王谢堂前燕，飞入寻常百姓家。奇瑞已经开始初步尝试全铝车身的本土化，并且将其作为战略发展方向。未来这种车身轻量化技术如果能够广泛运用于民用车的话，对广大消费者来说将是莫大的喜事。

作者：刘进